МАНСАРДНЫЕ ОКНА ROTO (РОТО)

История производства окон компанией Fakro началась в 1996 году когда ее основатель открыл небольшую столярную мастерскую. За небольшой промежуток времени началось производство мансардных окон, и уже в 2001 году было изготовлено первое центрально-поворотное окно на профессиональной производственной линии.

По прошествии без малого трех лет компания вышла на международный уровень и начала экспортировать свою продукцию в страны Европы. В конце 2003 года наращивание производства привело к тому, что среди достаточно большого ассортимента кровельных люков и мансардных окон FAKRO появилась ещё и возможность купить чердачные лестницы.

Благодаря инновационному подходу и слаженной работе команды инженеров компания предприятие внедрила многие уникальные разработки. На сегодняшний день этот польский бренд занимает 15% мирового рынка мансардных окон и помимо, основной продукции предлагает огромное разнообразие кровельных материалов: зенитные фонари, световые тоннели, подкровельные плёнки, кожухи для дымоходов и прочее.

Производство мансардных окон FAKRO начинается с компьютерного моделирования. Конструкция состоит примерно из 150 элементов и проходит около сотни операций до момента готовности. В конструкторском отделе завода работает огромное количество проектировщиков и разработчиков. Компания подала заявки на сто с лишним патентов и изобретений в отрасли материалов для устройства крыши.

Начало процесса изготовления – предварительная обработка древесины. Сырье для производства используется только из возобновляемых хозяйств, где насаждения превышают вырубку. На этапе обработки древесины из нее удаляют сучки и смолу, далее начинается распил кругляка для створок и коробки.

После этого происходит обязательная склейка древесины, т.к. по сравнению с цельным брусом клееная древесина имеет более эстетичный вид и менее подвержена деформации. Потом заготовки фрезеруют, делают отверстия под петли и ручки. Следующим шагом идет антисептирование древесины в вакуумной камере, что позволяет добиться более глубокой пропитки и, как следствие, более надежной защиты от грибков и плесени.

Для сохранения натурального цвета дерева применяют акриловый лак на водной основе. В конце готовые конструкции отправляют на сушку и проветривание. Тем временем другой цех фабрики изготавливает стеклопакеты. Резка стекла полностью автоматизирована, благодаря чему минимизированы отходы.

Уже нарезанное стекло проходит процесс закаливания: стекло нагревают до 700 градусов по Цельсию, а затем резко охлаждают. Каленые стекла — это высокая надежность и более высокая прочность. После сборки стеклопакета, воздух внутри заменяется инертным газом. На завершающем этапе вся продукция попадает в отдел контроля качества и только после прохождения тестирования попадает на распределительный склад.